Basé sur la commune de Dannemarie-sur-Crête, ce fabricant de machines spéciales ne cesse de se réinventer pour imaginer, concevoir et réaliser les process de demain. Fortement impacté par la crise sanitaire liée à la Covid-19, Pressequip a pris la décision en avril de relever le défi, humain et technique, de la réalisation de machines de fabrication de masques de protection, afin de participer à « effort de guerre » et maintenir son activité industrielle.
Née en 2001 de la fusion d’Arbel Presse Equipement, FCMO et CG Industrie, l’entreprise Pressequip, basée à Dannemarie-sur-Crête, près de Besançon, s’est spécialisée, outre la fourniture de presses et périphériques, dans la conception, l’ingéniérie mécanique et les machines spéciales. Au fil de son histoire, Pressequip a développé l’automatisation, la robotisation, le câblage électrique offrant aujourd’hui des savoir-faire renforcés par les dernières avancées technologiques. Ceci lui permet d’offrir des solutions clés en main, de la conception à la maintenance pour des réalisations dans les secteurs tels que l’aéronautique, la haute horlogerie (montre breguet par exemple), la lunetterie, l’automobile et l’industrie générale. « Notre mission est d’apporter des solutions sur mesure performantes, capables de répondre à toutes les problématiques de production, de contrôle qualité, d’efficience de la gestion des flux et plus globalement, de rentabilité de nos clients, développe Cyrille Berthier, qui a repris l’entreprise il y a 15 ans. Depuis 2001, des investissements continus en ressource humaines et matériels performants nous ont permis de renforcer année après année nos compétences afin de pouvoir accepter des projets toujours plus complexe, de suivre les évolutions de nos clients et même d’anticiper leurs besoins. Aujourd’hui, nos savoir-faire vont de la conception à la maintenance : études et ingéniérie ; presses et périphériques ; maintenance industrielle préventive, curative, de mise en conformité, mais aussi évolutive par l’ajout d’éléments intégrant les dernières avancées technologiques, comme la détection piezo-électrique pour la surveillance des process de découpage emboutissage ou l’IoT qui permet une maintenance prédictive ; machines spéciales ; robotique et cobotique et autres projets industriels 4.0. Nous avons été parmi les premiers en France à connecter sur des machines le contrôleur Schneider M262 qui intègrent les protocoles de l’IoT et le chiffrement pour fournir une connectivité directe au cloud et des services digitaux ». Cette capacité d’adaptation, cette fluidité dans la réponse aux différents marchés résultent de la présence au sein de cette PME d’une trentaine de salariés – réalisant un chiffre annuel de cinq millions d’euros, dont 12% à l’export – de techniciens et d’ingénieurs autonomes et bilingues de haut-niveau. « Pour nos recrutements nous travaillons beaucoup avec l’apprentissage à Bac +3. Nous avons ainsi des collaborateurs que nous pouvons former au fil de l’eau », précise le directeur. Aux heures sombre de la crise de la Covid-19, en plein confinement l’entreprise est contrainte de mettre 25 personnes en chômage technique. Le risque de fermeture n’était pas loin.
ÉLAN PATRIOTIQUE ET CONQUÊTE DE L’EXPORT
« En trois mois, nous avons perdu ce que l’on gagne en un an. Il nous fallait trouver des solutions pour notamment occuper durablement une partie des équipes ». Cyrille Berthier fait alors le pari de la conception de machines de fabrication de masques de protection. « Ce fut une décision importante pour l’entreprise, un défi humain et technique afin de réaliser les machines offrants toutes les garanties de fabrication, de traçabilité et de sécurité en un temps relativement court. C’est aussi un investissement de près de 400.000 euros, soit 10% de notre chiffre d’affaires de l’année dernière ». À ce jour cinq lignes de production ont été réalisées (dont une est restée à Dannemarie-sur-Crêtes pour faire face à la pénurie) pour la production de masques barrière grand public UNS1 lavable cinq fois destinés à prévenir les projections de gouttelettes. « Les autres machines ont été livrées notamment à nos partenaires Associations départementales de parents et d’amis des personnes handicapées mentales (ADPEI) 25 et 70. Nous avons travaillé sur la qualification de la matière en cherchant à trouver des sources fiables d’approvisionnement. En cela nous avons été grandement aidé par le CIC, qui nous a trouvé un fournisseur en Turquie et accompagné sur l’investissement ». Pour l’avenir, alors que l’on commence à entendre parler de surplus de masques, l’entreprise entend pérenniser son projet avec la production dès septembre de masques chirurgicaux et pour enfants afin d’anticiper la rentrée des classes et une possible deuxième vague. « Nous comptons sur la prévalence d’une certaine fibre patriotique, mais aussi sur certains arguments indiscutables comme la proximité de distribution, qui offre réactivité et adaptabilité aux besoins ; la garantie d’une traçabilité complète et d’une sécurité de l’approvisionnement ; mais aussi un impact environnemental plus faible (0,0084 gramme de CO2 par masque) que pour un acheminement par avion depuis la Chine. Nous avons opté pour un matériau filtrant différent du melt-blown des masques FFP2, mais tout aussi performant afin de contourner les problèmes de tension de ce marché au niveau mondial ». Sur cette question, la Direction générale des entreprises (DGE) a d’ailleurs lancé, depuis le 15 avril et jusqu’au 30 juin, un appel à manifestations d’intérêt « pour la réalisation d’unités de production de matériaux filtrants pour masques de protection », subventionnées jusqu’à 30 % par l’État, afin de créer des lignes de production française de melt-blown ou trouver des solutions alternatives. « Le besoin en masques a été estimé par le gouvernement à 60 millions par jour. Nous espérons vendre notre production sur notre territoire, notamment aux personnels soignants mais également nous ouvrir à l’export », lance combatif Cyrille Berthier.
