Herplast : injection plastique et green attitude

Vue aérienne du site industriel d’Herplast à Orgelet dans le Jura. Sur les quatre photos ci-dessous, on retrouve les différents systèmes mis en place par Herplast avec le concours des équipes des filiales de Dalkia au sein du groupe EDF : Dalkia Froid Solutions et Dalkia Air Solutions afin d’optimiser et maîtriser les consommations de l’entreprise (compresseurs à vitesse variable, groupe froid ammoniac au sol et sur toiture). Crédit photo : Herplast.

Implantée à Orgelet dans le Jura, l’entreprise familiale Herplast est spécialisée dans l’injection plastique pour l’emballage agroalimentaire. Guidée, depuis sa naissance en 1930 par une quête d’excellence industrielle, la société affiche une forte politique d’investissement et de R&D notamment en matière environnementale : innovation sur les matériaux recyclés et recyclables, optimisation du recyclage, process écoresponsables mais aussi maîtrise des consommations énergétiques… Un dernier point pour lequel Herplast a pu bénéficier de l’expertise du groupe EDF.

L’entreprise de plasturgie Herplast est ancrée de longue date dans le paysage jurassien. Elle emploie sur un même site à Orgelet 180 personnes. Son histoire est celle d’une saga familiale, qui voit actuellement la quatrième génération à l’œuvre. Depuis sa fondation en 1930, par Paul Hébert, l’innovation, la créativité, la quête de solutions avant-gardistes et la question environnementale font partie de l’ADN de la société. Aujourd’hui, dans un climat de “plastique bashing”, la R&D s’oriente sur les matériaux recyclables et recyclés, renouvelables et circulaires, bio-sourcés ainsi que vers des applications éco-conçus pouvant à terme être impliqués dans des boucles de recyclage quasi infinies. 

RELATION DE PROXIMITÉ ET EXCELLENCE INDUSTRIELLE 

« L’industrie plastique, très présente dans la région, se doit d’être exemplaire et d’adopter une attitude éco-respectueuse. C’est ainsi qu’il y a trois ans, nous avons arrêté la production d’emballages à destination de la consommation nomade. Nous travaillons sur quatre grandes familles de produits qui composent 95 % de notre activité : les produits laitiers, les produits glacés, le bouchonnage complexe pour les assaisonnements et les produits pour la restauration collective. L’ensemble de nos solutions implique une consommation sédentaire à la maison et finit donc dans la poubelle de tri et non en pleine nature… Se projeter ainsi dans l’avenir est gage de développement et reflète la créativité de notre entreprise », affirme Benoît Hébert, responsable administratif et financier d’Herplast. Hautes cadences, injection multi-matières, tri-couches, moules à étages… Herplast développe des solutions sur-mesure et innovantes (parfois unique au monde) adaptées au plus près des besoins des clients : « Dès les années 1970, nous avons été pionnier sur l’injection plastique de pièces à parois fines et sur les emballages décorés par IML (In Mould Labelling). Nos marchés se répartissent pour 57 % en France et 43% à l’export. Nous collaborons avec les plus grands groupes français et internationaux. Ces entreprises de taille importante apprécient particulièrement notre réactivité et la relation de proximité que nous tissons avec elles. De la conception à la livraison nous sommes pour elles un véritable compagnon à même de comprendre leurs problématiques, parfois avant même qu’ils nous sollicitent. La pertinence de notre savoir-faire et de notre capacité d’écoute a été particulièrement mise en avant lors de la crise sanitaire de la Covid-19 », affirme Benoît Hébert. Grâce au renforcement notoire de leur parc machines, Herplast est en mesure de transformer un volume annuel de 13.000 tonnes de matières premières. « Les gains de productivité font chez nous l’objet de recherches constantes . Nous maintenons notre activité à un niveau technologique avancé en pratiquant une politique d’investissements conséquente. De plus, pas un investissement n’est validé sans une analyse systématique de l’impact énergétique et environnemental. » Cette recherche d’“excellence industrielle” développée par Herplast s’accompagne d’une démarche forte de certification : « Incontournable dans les métiers de l’agroalimentaire, nous sommes certifiés BRC Packaging. Plus globalement, l’ensemble de nos process management et industriels est certifié ISO 9001. Nous sommes également reconnus sur la traçabilité de nos matières biosourcées (via la certification ISCC). Enfin, notre système de management de l’énergie est certifié ISO 50 001 et une certification ISO 14 001 est en cours » 

ÉNERGIE : DES SOLUTIONS EDF “AUX PETITS OIGNONS” 

Au-delà des obligations légales, l’attachement d’Herplast sur ces questions de gestion des énergies et d’environnement est une composante et un enjeu très importants de leur développement. « Dans la gestion de nos approvisionnements, de nos process industriels puis de nos effluents, depuis plus de quinze ans, nous mettons en œuvre des moyens techniques, matériels et humains éco responsables. Il s’agit de diminuer au maximum notre impact sur l’environnement. Notre travail sur les parois fines, qui permet de réduire de manière significative l’épaisseur de nombreux emballages, tout en conservant leur intégrité visuelle et fonctionnelle, trouve aussi sa justification dans la green attitude. Notre parc machines régulièrement renouvelé garantit la maîtrise des consommations énergétiques. L’IML et les produits mono-matière optimisent le recyclage. Une préoccupation que l’on retrouve au sein même de nos ateliers où nous recyclons les rebuts des matières premières et réutilisons les conditionnements carton. Depuis Janvier 2015, nous avons mis en place un management de l’énergie sur nos unités de production. Ce système nous permet de surveiller et de baisser nos consommations. Pour ce faire, nous avons acté un plan d’économies et de performance énergétique sur les trois prochaines années », développe Mathieu Hébert, responsable des opérations chez Herplast. Ce plan d’action a bénéficié de l’accompagnement et des compétences techniques du groupe EDF au travers des filiales de Dalkia : Dalkia Froid Solutions et Dalkia Air Solutions.« Nous sommes un des plus gros consommateurs d’énergie en Bourgogne Franche-Comté dans le domaine de la plasturgie. La consommation électrique qui représente 5 % de nos charges concerne l’activité de nos presses, la génération du froid, l’utilisation de l’air comprimé par nos manipulateurs, l’éclairage… Nous avons un attachement, une vraie culture d’entreprise quant à la vigilance en matière de consommation énergétique, mais nous savons également que des marges de progrès sont toujours possibles. Un premier audit avec EDF nous a permis d’identifier les postes clés où les investissements seraient les plus profitables à la réalisation de cet objectif », détaille Mathieu Hébert. Trois importants chantiers ont été ainsi actés. « Pour le premier, centré sur le froid, Dalkia nous a proposé une solution innovante basée sur l’ammoniac, plutôt inédit dans le domaine de la plasturgie. Nous avons rassemblé nos différents groupes froids en une seule machine. En plus de la récupération de la chaleur, produite par son fonctionnement, pour chauffer nos locaux de transit, la technologie “free cooling” basée sur les échanges thermiques, qui offre une consommation quasi nulle en dessous d’un degré, nous a permis de réaliser une baisse de 30 % de nos consommations en été et de 60 à 70 % en hiver. En partant de nos besoins, les équipes du groupe EDF, très à l’écoute, ont réalisé, pour nous, un système “aux petits oignons” parfaitement optimisé », confient les cousins Hébert. Même constat d’efficacité et de solutions sur-mesure pour les deux autres chantiers lancés en 2020. « Sur la problématique de l’air comprimé, nous disposons de plusieurs petits compresseurs pour la robotique au sein de chaque unité. Or, même si le site tourne 24h/24 et 7j/7 ce ne sont pas tous les ateliers qui fonctionnent en même temps. La solution imaginée a été de regrouper dans une même salle trois compresseurs à vitesse variable de 160 kilowatts. Un système d’automatisation de l’engagement calcule le meilleur compromis pour s’arrêter sur la position la plus efficiente en matière de consommation énergétique ». À cela s’ajoute un renouvellement de 35 % des presses hydrauliques en mode “full électrique” pour un gain de 60 % de leur consommation, la mise en place de 70 compteurs pour un enregistrement et une analyse des consommations en temps réel ou encore un travail sur l’éclairage des ateliers avec la création d’ouvertures translucides et de panneaux Led. « Autant de projets facilités par les Certificats d’économie d’énergie (CEE) fournis par EDF, qui par leurs aides financières, leur impact positif sur les taux bancaires et leurs conseils adaptés incitent à l’investissement », témoigne Benoît Hebert. 

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